當金屬擠出時，隨著溫度的升高，金屬流動性的不均勻性將增加。在整個擠出過程中，變形區中的鑄錠溫度也逐漸增加，擠出速度越快，溫度越高，溫度升高可能達到約100c。
當變形區的金屬溫度超過最大允許的臨界變形溫度時，金屬將進入熱脆性狀態並形成擠出裂紋。因此，當鑄錠溫度高時，必須在擠出過程中逐漸降低擠壓速度。通常將6063鋁合金鑄幣套件預熱至480〜520c，並將擠出桶預熱至400〜450c。
因此，哪些因素會影響擠壓速度鋁輪廓？此外，使用3個擠出過程來提高擠壓速度。
3個鋁製輪廓擠壓速度的因素
1.輪廓形狀
尺寸和形狀的影響外部尺寸和凹形剖麵的幾何形狀對擠出產物的金屬流出速度產生了重大影響。
對於鋁製剖麵，產品的幾何形狀很簡單，對稱性很好，並且寬度厚度較小的產品可能相對較高。相反，產品的擠壓速度具有複雜的幾何形狀，較大的厚度厚度比，較大的壁厚差和差的對稱性應更高。相對較慢。
在相同的條件下，產品的壁厚越薄，沿橫截麵的產物變形越均勻，產生擠壓裂紋的趨勢就越小。因此，擠壓速度可以更快。
2.變形度的影響
鋁剖麵產物的變形程度越大，所需的擠壓力越大，金屬變形的熱量就越大，因此產品的流出速度較慢；相反，變形程度很小，金屬流量均勻，並且擠壓速度可以更快。
3.黴菌結構的影響
當擠出鋁合金曲線時，要使用的核心類型由曲線特征確定。通常，固體輪廓采用平坦的模具，空心輪廓采用舌頭類型或分裂組合模具。
對於6063鋁合金，平坦的模具的電阻較小，而舌頭模具或分裂模具的電阻較低，因此擠壓速度可以更高。對於具有相同結構的模具芯，模具芯的工作帶越越遠，合金和工作皮帶表麵之間的摩擦越大，產品表麵上的額外拉伸應力越大，趨勢越高產品表麵上的擠出裂紋。因此，需要相應地降低擠壓速度。
其次，從金屬和核心工作帶之間的表麵摩擦的角度來看，核心工作帶越堅硬，擠壓速度越快。
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隨著現代技術的發展，增加了增加擠壓速度的新過程，以及等溫擠出，等溫擠壓，等速擠壓，持續的速度擠出，高溫擠出，低溫擠壓和氮氣冷擠出發達。
1.等溫擠壓過程
等溫擠壓是通過自動調節擠壓速度來保持變形區的溫度在恒定範圍內，以實現快速擠出的目的。特別是，某些設備還配備了微型計算機設備，以實現自動控製擠出。壓力速度的目的。
2。低溫快速擠出過程
低溫快速擠出溫度采用440〜460c。該技術早些時候在日本的北京鋁製公司中應用。他們使用430c擠壓6063鋁合金，擠出速度為30〜50 m/min，為平坦的模具服用上限，並為空心模具采取了下限。
低溫技術是指模具進入的溫度，模具出口的溫度必須達到空氣冷卻和淬火的最佳溫度範圍（515〜525C），否則，剖麵的硬度和強度是不合格的。如何在擠出過程中達到適當的黴菌釋放溫度是應用這項技術的技巧。
3.高溫緩慢的擠壓過程
高溫和緩慢的擠壓溫度為500〜520°C，在擠出過程中不得快速。原因是：
- 當黴菌釋放溫度高於525°C並且空氣冷卻不足時，該產品通常具有較大且粗糙的穀物結構。
- 鎂和矽不能完全溶解，合金的硬度和強度低；
- 對於分裂流的組合模具，如果擠壓太快，溫度很高，金屬供應不足，則將沿拆分線形成鬆散的結構，在堿清潔過程中將很容易腐蝕和暴露影響後處理配置文件的質量。因此，擠壓速度應該較慢。
4.氮冷擠出過程
在擠出過程中，將存儲在儲罐中的冷液氮引入擠出層的工作帶。
- 它可以減少產品和核心工作帶之間的接觸摩擦；
- 它可以冷卻擠出模具和變形區，並消除變形的熱量。同時，核心的退出受氮的控製，這不僅降低了產物表麵的氧化，而且還降低了氧化鋁的粘附和積累。
因此，氮冷擠出不僅提高了產品的表麵質量，而且還大大提高了擠出速度。
